Sono davvero indispensabili tutte le attività svolte all’interno delle postazioni di lavoro?

 

Spesso, nelle aziende “Labour Intensive”, dove la componente uomo la fa da padrone, gli operatori, all’interno delle postazioni di lavoro, utilizzano una buona parte del loro tempo in attività non necessarie alla produzione e, secondo i principi Lean, a basso valore aggiunto, come, il trasporto di materiali, la ricerca di attrezzature, le movimentazioni, i doppi controlli, le rilavorazioni e le attese.

Per l’ottimizzazione delle postazioni di lavoro, il miglioramento delle performance passa dalla riorganizzazione degli spazi, dalla ridefinizione di attrezzature e supporti, e dalla standardizzazione di attività e fasi di lavoro il tutto ovviamente in chiave di ergonomia e di sicurezza per l’operatore.

L’ottimizzazione di una postazione di lavoro, che secondo il World Class Manufacturing (WCM) rientra nel Wokplace Organization, prevede una serie di fasi operative che seguono le 5S.

Le 5S racchiudono, appunto, in cinque passaggi, un metodo sistematico e ripetibile per l’ottimizzazione degli standard di lavoro e quindi per il miglioramento delle performance operative. La prima “S”: “Seiri – Separare” prevede l’eliminazione del superfluo separando il necessario da quello che non lo è. La seconda: “Seiton – Sistemare” prevede la creazione di ordine definendo un posto per ogni cosa. Nella terza “Seiso – Splendere” sono presenti tutte le attività per la pulizia e il controllo del necessario. Infine, dopo aver implementato le prime tre “S” la quarta “Seiketsu – Standardizzare” definisce lo standard per la nuova situazione creata, mentre l’ultima “S” “Shitsuke – Sostenere” prevede il mantenimento e l’estensione dei miglioramenti definiti.

 

Una volta determinati i principi guida, come si implementa un’attività di Workplace Organization?

La fase zero è la definizione della “postazione pilota” perché potrebbe risultare infatti controproducente svolgere in prima battuta attività di miglioramento sull’intera fabbrica/reparto/linea di produzione. Risulta più efficace e garantisce margini di miglioramento più elevati, l’implementazione delle attività su “cantieri” circoscritti e ben definiti come: postazioni, centri di lavoro, fasi etc. strategici per il business aziendale.

Oltre alla definizione della postazione di lavoro è cruciale anche la creazione di un team di miglioramento. All’interno del Team è fondamentale, per la buona riuscita delle attività, la selezione di risorse che conoscano le attività svolte nel cantiere pilota e che siano aperte al cambiamento.

Segue così una fase di formazione: la condivisione e spiegazione di metodo, obiettivi, origini e strumenti permetterà, una volta scesi in produzione, di fare gioco di squadra.

A questo punto, le fasi operative di un processo di ottimizzazione di questo tipo, possono essere suddivise in tre macro fasi: analisi dello stato dell’arte, definizione e successiva realizzazione dei miglioramenti e valutazione della nuova situazione e dei risultati raggiunti.

La prima fase prevede, innanzitutto, una valutazione assieme al team di lavoro, del grado di applicazione delle 5S: ordine e pulizia della postazione, standardizzazione delle attività principali, presenza di attrezzature inutilizzate e di elementi visual. Sulla postazione viene poi svolta un’analisi degli ingombri e una classificazione di tutti i materiali presenti in essa in modo da definirne la frequenza di utilizzo (giornaliera, settimanale, mensile) ed il trattamento da riservarne (tenere, smaltire, spostare). Si prosegue quindi con l’analisi delle attività svolte dagli operatori attraverso, se possibile, una rilevazione video, il cui fine non è certo quello di valutare l’operatore, ma di identificare le attività a valore, semi valore e non valore, e gli eventuali sprechi e inefficienze. Il video permette, inoltre, di verificare l’ergonomia della postazione di lavoro andando ad identificare possibili movimenti e attività rischiose per le risorse.

Effettuare un’analisi di questo tipo, ovvero mediante video, ha una duplice finalità: innanzitutto, di rilevare tempi e attività svolte e, in più, di mostrare all’operatore le proprie attività, le movimentazioni compiute e l’eventuale mancanza di ergonomia. In questo modo, rivedendosi, ha la possibilità di analizzare nel dettaglio le attività eseguite e condividere eventuali miglioramenti possibili.

È inoltre interessante fare valutazioni su metri percorsi e relativo tempo dedicato a trasporti e movimentazioni quando all’operatore è demandata anche l’attività logistica o quando materiali e attrezzature non sono in prossimità dell’area di lavoro: basta un semplice contapassi e la stima di ore mensili e poi annue destinate alle movimentazioni è presto fatta. A cosa serve? Tutto il tempo dedicato a trasporti o movimentazioni è tempo non utilizzato per la produzione, quantificarlo è un’ottima base di partenza per la valutazione di soluzioni alternative volte al raggiungimento dell’efficienza.

 

Terminata l’analisi dello stato dell’arte, vengono definite le attività di miglioramento condivise, assieme ai risultati emersi, con operatori e management.

A questo punto si può pensare ad una vera e propria riprogettazione della postazione di lavoro, tenendo in considerazione ergonomia, efficientamento degli spazi ed eventuali introduzioni a corollario di carrelli ergonomici per il posizionamento delle sole attrezzature necessarie.

Il passo successivo, una volta definiti i miglioramenti da apportare, è iniziare la fase di test in cui gli operatori possono provare con mano quanto condiviso in teoria.

Ulteriori passi di miglioramento, poi, sono l’identificazione delle aree nel cantiere per cui vengono utilizzati strumenti visual come segnaletica orizzontale e verticale e l’introduzione di Standard Operating Procedure e One Point Lesson, ovvero manuali di istruzioni ed elementi di formazione visivi a supporto dell’operatore.

Con l’inserimento di standard per l’ordine e la pulizia della postazione, inoltre, viene migliorata l’identificazione di eventuali anomalie e rotture agevolando interventi di manutenzione preventiva e riducendo quelli a guasto.

Al termine della fase di implementazione, si ha quindi modo di svolgere un’analisi sulla nuova postazione, così da verificare i saving raggiunti, identificare ulteriori possibili miglioramenti e stabilire i passi successivi.

Una volta definito e condiviso da tutti lo standard, l’ultimo passo è quello di estendere i miglioramenti e le nuove logiche, nonché il metodo, all’intero reparto e gradualmente all’intera fabbrica, facendo in modo di sostenere queste nuove attività nel tempo.

Punto focale di progetti di questo tipo sono, gli operatori, ovvero il vero fattore chiave che può decretare il successo o l’insuccesso di un’opera di miglioramento. Questo perché, sono le persone, a diretto contatto con il processo, le protagoniste del cambiamento e le proprietarie della metodologia per il perseguimento del miglioramento continuo.

 

Giorgio Becchetti, consulente area Controlling EY SEI Sfida 4.0